En af de mest imponerende maskiner inden for landbruget må uden tvivl være mejetærskeren. Når man sidder i førersædet og ser kornet vælte ind i skærebordet, for derefter at ende i korntanken, tænker man ofte på, hvordan maskiner, med så mange forskellige funktioner egentligt udvikles. Faktisk kan svaret findes i Danmark.
Der er ikke mange, der ved, at der på de gamle Dronningborg-fabrikker i Randers sidder 10 ingeniører og blandt andet udvikler helt vitale dele i fremtidens mejetærskere fra Agco, som tærskeværket og sold-kasserne. På den netop præsenteret Ideal-mejetærsker fra Massey Ferguson, Fendt og Challenger har de danske ingeniører haft en stor indflydelse på det endelige resultat.
Der er derfor ikke langt fra tanke til handling her på stedet, og vi kan lynhurtigt få lavet en prøvestand klar
- Thomas Bojsen, globalchef for test af mejetærskere.
Indflydelsen er kommet igennem stor erfaring inden for mejetærskere, men i ligeså høj grad på baggrund af omfattende laboratorie-forsøg og testanlæg i de gamle Dronningborg fabrikshaller, hvor mejetærskere høster korn hver dag - året rundt.
Udviklet til hele verden
Ideal-projektet begyndte i december 2011, hvor Agco på et møde på mejetærskerfabrikken i Italien blev en enige om, at man skulle begynde et helt nyt mejetærskerprojekt, som skulle erstatte samtlige nuværende Agco-mejetærskere på verdensplan.
- I Agco var der mange forskellige mejetærskere. I Nordamerika kørte man med rotormaskiner i både Glener og Massey Ferguson-regi, og Massey Ferguson-maskinerne var ikke magen til dem, der kørte i Sydamerika, mens Massey Ferguson-maskinerne i Europa igen var anderledes end maskinerne i Amerika, fortæller Jakob Bro Sørensen, chef for udviklingen af Ideal-projektet, og til dagligt placeret i Randers.
- De mange forskellige mejetærskere havde alle det til fælles, at de var forskellige på alle tænkelige måder. Det betød, at der arbejdede rigtig mange ingeniører med vedligeholdelse af de forskellige mejetærskere, og derfor ønskede vi hos Agco at begynde helt forfra med en ny maskine, som skulle kunne høste på alle kontinenter, og man dermed på sigt kan gøre hele høst-setuppet langt lettere over hele verden.
Jakob Bro Sørensen fortæller, at man hurtigt blev enige om, at det eneste man ville bringe videre til den nye maskine var viden om mejetærskere, og man begyndte derfor med et hvidt papir, og alt på mejetærskeren fra indføringen til snitter blev udviklet målrettet Ideal-mejetærskeren.
- Danmark fik en afgørende rolle i projektet, fordi vi sad med en masse viden fra tidligere projekter, og allerede få måneder efter projektet var skudt i gang, var vi i Danmark i gang med at designe indmaden i den nye maskine ud fra tal på vores konkurrenters mejetærskere og vores egne på daværende tidspunkt.
Teamet bag Ideal-projektet satte sig fra begyndelse af projektet en lang række mål, som skulle overholdes:
- Vi blev hurtig enige om, at maskinen skulle blot være tre meter bred i karosseriet, samt maksimal 3,3 meter på landevejen med 800 millimeter brede dæk, fortæller Jakob Bro Sørensen, og fortsætter:
- Desuden lagde vi vægt på, at vi skulle lave en høj-kapacitetsmaskine, som ville være skånsom ved halmen og en maskine som er let at vedligeholde. Eksempelvis er der blot 13 remme på den nye Ideal-mejetærskere, mens der typisk er 25 til 30 remme på en tilsvarende mejetærsker fra en konkurrent.
Høster året rundt
De mange laboratorieforsøg blev udført i de tidligere produktionshaller på Dronningborg fabrikken i Randers, hvor man har opbygget flere forskellige prøvebænke til udvikling af mejetærskere.
I alt arbejder der 30 medarbejdere hos Agcos udviklingsafdeling i Danmark, hvor 20 af dem er landbrugsmaskinmekanikere, smede eller maskinteknikkere, som er med til at opbygge de forskellige prøvestande, og høste med dem året rundt.
- Der er derfor ikke langt fra tanke til handling her på stedet, og vi kan lynhurtigt få lavet en prøvestand klar, hvis vi skal undersøge nogle enkelte komponenter til mejetærskerne, fortæller Thomas Bojsen, chef for udførslen af de forskellige test.
Man mærker tydelig den tætte kontakt, og der er blot en dør mellem ingeniørernes kontor og værkstedet med drejebænke, svejseværker samt værktøj og jern til produktionen af stort set alt på en mejetærsker, og på dagen for Maskinbladets besøg stod der også flere prototyper på mejetærskere i værkstedet, hvor der blev lavet mindre eller større justeringer og ændringer.
- I løbet af høsten sørger vi for at samle kornneg på markerne omkring Randers, som giver materiale til ingeniørerne og maskinteknikerne vinteren igennem. Kornnegene opbevares i 20 containere på 40 fod, fortæller Thomas Bojsen.
Der er rigtig mange forskellige prøvestande i de tidligere produktionshaller. Nogle steder afprøves tilløbsplan, et andet sted er det en snegl på en rotor, mens det et tredje sted er et decideret tærskeværk, som står og høster korn i form af neg.
Foruden prøverne i kontrolleret miljø i hallerne i Randers, så har Agco haft adskillige testmaskiner i marken siden 2014.
I forklædning
Maskinbladet fik muligheden for at komme med Agcos testhold i marken, da der i høsten 2017 blandt andet blev høstet hvede på Fyn.
I sæson 2017 har Agco haft fire testmaskiner til at høste i Danmark, og på dagen for Maskinbladets besøg, kørte der to test-mejetærskere på Fyn sammen med den nuværende Massey Ferguson Delta topmodel.
- Der var hele syv nationaliteter i marken den dag på Fyn, da der blev lavet adskillige test, fortæller Jakob Bro Sørensen, som blandt andet kunne fortælle om en brasilianer, som kiggede nærmere på et nyt 40 fod sejl-skærebord. En tysker som kiggede nærmere på software og elektronikken sammen med en amerikaner, mens Jonas Toft Andersen, ingeniør fra det danske Agco-testteam kiggede nærmere på spild fra soldkassen sammen med en italiener.
- Når vi måler spildet fra mejetærskeren er det ikke tilfældige målinger ved at puste i halmskåret efter mejetærskeren og vurdere, hvor mange procent spild vi kører med. Vi måler det helt nøjagtigt, ved at montere en pose under avnesprederen og på den måde samle alt spild fra soldkassen op i posen. GPS-koordinater fra maskinen sørger for at åbne og lukke posen, så vi præcis ved, hvor meget vi har høstet, mens posen har været åbent, fortæller Jonas Toft Andersen.
Derefter kommer posens indhold ned i en soldkasse fra en Dronningborg-mejetærsker, og som et hvert andet renseri, så tærskes alle kerne fra, og på denne maskine havner det i en kasse. Avner og andet materiale havner i en anden kasse, som er placeret bag på det lille flytbare renseri.
- Vi vejer både kerne og avner, og udfra mejetærskerens information om høstudbyttet i præcis den tid, hvor posen blev fyldt, kan vi regne vores spildprocent, og på den måde kan vi hurtigt se, hvis vi foretager nogle ændringer på soldkassen, om det har en effekt.
Som nævnt har Agco rejst kloden rundt med test-mejetærskerne, der var i forklædning med zebra-mønster, og derfor har de høst stort set hver dag året rundt, for når høsten er ovre i Europa, er de blevet fragtet til Sydamerika og fortsat høsten.
I sæson 2017 har man kørt med 20 testmaskiner forud for den endelig lancering af Ideal-projektet - og de 20 testmaskiner fortsætter med at høste, for selvom Ideal-mejetærskeren nu er lanceret, så stopper udviklingen af flere og større mejetærskere fra Agco ikke her.
